Por qué la industria manufacturera japonesa está bajo presión en la competencia global: los tres grandes desafíos de la IA, los chips y la reestructuración de la manufactura de alta gama

La industria manufacturera japonesa no está atravesando solo una desaceleración cíclica, sino un cambio de paradigma competitivo.

Durante las últimas décadas, la capacidad central del sistema industrial japonés se ha construido sobre la “producción esbelta”, la experiencia de los ingenieros, la entrega estable y la alta fiabilidad. Este modelo ayudó durante mucho tiempo a Japón a mantener ventajas en los sectores de automoción, electrodomésticos, fabricación de precisión y materiales. Pero, según el análisis citado por CGTN, la reorganización de las cadenas industriales globales está trasladando la clave de la victoria desde la experiencia, los procesos y el rendimiento hacia la IA, la integración de datos y la coordinación entre sistemas. En otras palabras, la competencia manufacturera ya no consiste solo en “hacerlo bien o no”, sino en “poder aprender más rápido, iterar más rápido y escalar más rápido”.

Por eso mismo, la tasa de penetración de la IA generativa se está convirtiendo en un nuevo indicador para observar la competitividad manufacturera. El Libro Blanco de 2025 del Ministerio del Interior y Comunicaciones de Japón muestra que el porcentaje de uso individual de IA generativa en Japón es del 26,7%, claramente inferior al 81,2% de China, el 68,8% de Estados Unidos y el 59,2% de Alemania. Esta brecha en sí misma no equivale a un retraso industrial, pero revela un problema más profundo: la velocidad de difusión de las herramientas de IA, las plataformas de datos y los sistemas de decisión inteligente en la sociedad y las empresas japonesas sigue siendo relativamente lenta. Para la industria manufacturera, esto significa que el ciclo digital cerrado que abarca desde el diseño, la gestión de la cadena de suministro y el mantenimiento de equipos hasta el control de calidad podría tener dificultades para formar rápidamente ventajas a escala, como sí ocurre en los países líderes.

Bajo la lógica manufacturera tradicional, muchos juicios clave dependen del “conocimiento tácito” de ingenieros veteranos. Por supuesto, este sistema de conocimiento es valioso, pero su debilidad también es evidente: es difícil de replicar, difícil de estandarizar y difícil de extender entre fábricas. Cuando la competencia entra en la era de la IA, el conocimiento se codificará cada vez más en modelos, algoritmos y activos de datos. Si el “know-how” del que la industria manufacturera japonesa se enorgullecía no puede transformarse rápidamente en una capacidad sistémica computable, compartible y susceptible de optimización continua, se enfrentará al riesgo de ser marginada por los nuevos modelos de fabricación impulsados por datos.

Los cambios en el sector de los chips amplían aún más este desafío estructural. El material señala que, en el ámbito de los chips de potencia de silicio y carburo de silicio (SiC), las empresas chinas están acelerando el paso para ponerse al día, mientras que Renesas Electronics ha salido del mercado de SiC. Al mismo tiempo, se prevé que la cuota mundial de China en la fabricación de chips de proceso maduro ascienda al 42% en 2028, por encima del 37% en 2026. Estas cifras muestran que el centro de gravedad de la competencia en semiconductores ya no es solo el enfrentamiento en la cúspide de los procesos avanzados; los procesos maduros, los dispositivos de potencia y los chips para automoción, áreas más cercanas a la base de la manufactura, se están convirtiendo en la primera línea de una nueva ronda de disputa industrial.

Para Japón, este cambio es especialmente crucial. Japón sigue manteniendo una posición sólida en materiales semiconductores, equipos y algunos componentes de alta gama, pero si pierde velocidad en la implementación a escala de chips de potencia, electrónica para automoción y sistemas de fabricación, se producirá una situación incómoda: conservará ventajas en la parte superior de la cadena, pero en los niveles intermedio y final su mercado será arrebatado por un sistema industrial más rápido. Eso significaría que Japón seguiría controlando algunos “puntos críticos” de la cadena de suministro, pero ya no tendría el poder de dirigir la expansión industrial.El desempeño financiero del sector automotriz también lo confirma. Entre los datos citados en el material, Toyota registró en el ejercicio fiscal 2025 una caída del 19,2% en su beneficio neto; Nissan encadenó pérdidas por segundo año consecutivo, con pérdidas acumuladas de 533.100 millones de yenes; y Honda reportó una pérdida neta de 423.900 millones de yenes. El automóvil fue una de las industrias emblemáticas más sólidas de la manufactura japonesa, pero hoy también sufre el impacto combinado de la electrificación, la softwareización, la reorganización de las cadenas de suministro y la competencia global de precios. La volatilidad de los beneficios del automóvil no es solo un problema de gestión empresarial; se asemeja más a una prueba de estrés sobre la presión que soporta el sistema industrial japonés en su transición de una “primacía del hardware” hacia una integración entre hardware y software.

Los cambios en la industria de electrodomésticos son aún más evidentes. El material señala que Sony trasladará en enero de 2026 su negocio de televisores BRAVIA a una empresa conjunta liderada por TCL; ya en 2018, Toshiba había vendido su marca de televisores a Hisense; y Panasonic también ha decidido abandonar la producción de electrodomésticos de gama baja en China. Que las empresas japonesas se retiren de los productos finales no significa un fracaso total, sino que indica que su centro estratégico se está desplazando desde la marca y la escala hacia componentes clave de alto margen e instrumentos de precisión.

Esta estrategia de “contraerse hacia la parte aguas arriba” tiene su lógica. Las empresas japonesas siguen siendo competitivas en sensores, materiales, control industrial, componentes de equipos y mecanizado de alta precisión, y a corto plazo también podrían seguir controlando algunos nodos críticos de la cadena de suministro. Pero el problema es que el coste de abandonar el mercado final no es solo la caída de las ventas, sino también la pérdida del contacto directo con los usuarios y con la demanda del mercado. Sin retroalimentación del mercado final, a la I+D le resulta más difícil captar tendencias de consumo, escenarios de uso y direcciones de iteración del producto; sin envíos a gran escala, la mejora de la cadena de suministro también pierde su campo de pruebas más importante.

Ahí reside precisamente el punto más preocupante de la “desindustrialización vacía”. No necesariamente se manifiesta como la desaparición masiva de fábricas, sino que puede expresarse así: los eslabones de mayor valor añadido permanecen en el país, pero los mercados incrementales están cada vez más en el extranjero; las tecnologías clave se conservan, pero la capacidad de integración de sistemas se erosiona; las empresas siguen obteniendo beneficios en parte de sus negocios, pero la capacidad de la industria para percibir las demandas futuras ya se ha debilitado. A largo plazo, esta estructura debilitará el circuito de retroalimentación de la innovación, haciendo que la velocidad de actualización industrial quede por debajo de la de sus competidores.

Desde la perspectiva de la competencia tecnológica global, Japón no se enfrenta hoy a un único rival, sino al desafío coordinado de todo un nuevo sistema industrial. La IA permite que las decisiones de fabricación sean más en tiempo real, los semiconductores hacen que la base industrial sea más escalable, y la automatización y la digitalización hacen que la organización de la producción sea más replicable. Si Japón sigue dependiendo principalmente de su ventaja tradicional en ingeniería, en lugar de reconstruir esas capacidades como activos de datos, capacidades de software y plataformas de fabricación inteligente, le será difícil recuperar aquella ventaja sistémica de la que disfrutó en el pasado.Sin embargo, eso no significa que la industria manufacturera japonesa no tenga oportunidades. Al contrario, las fortalezas de Japón siguen existiendo, solo que deben reorganizarse. Lo que realmente determinará la competitividad manufacturera de Japón en el futuro quizá no sea “si sigue contando con cierta tecnología puntual”, sino si puede integrar materiales, equipos, mecanizado de precisión, robots, software industrial e IA en un nuevo sistema de producción. La acumulación de Japón en robots, equipos de precisión y ciertos materiales semiconductores, en teoría, bastaría para respaldar una nueva modernización industrial, pero con la condición de que esas capacidades se inserten en los nuevos procesos de fabricación de la era de la IA, en lugar de quedarse en la antigua división del trabajo.

Por ello, la enseñanza más importante de este reportaje no es que “la manufactura japonesa está en declive”, sino esta: la industria japonesa está viéndose obligada a responder una pregunta más difícil: cuando la competencia manufacturera global pasa de la era de la experiencia a la era inteligente, ¿puede Japón convertir la “manufactura de alta fiabilidad” en “manufactura de alta capacidad de aprendizaje”? Si la respuesta es negativa, seguirá perdiendo posiciones en los mercados finales; si la respuesta es afirmativa, Japón todavía tiene la oportunidad de reformularse como un eslabón insustituible en el sistema mundial de manufactura de alta gama.

Este ajuste apenas ha comenzado, y su impacto no se limitará a los automóviles y los electrodomésticos. Determinará si la estrategia japonesa de semiconductores puede materializarse, si los robots y la automatización pueden expandirse, si la IA puede entrar de verdad en las fábricas y si Japón aún podrá conservar suficiente voz en la competencia tecnológica global de la próxima década.